캐스팅 프로세스
1. CNC 가공
CNC 가공은 컴퓨터로 제어되는 절삭 가공 기술로, 미리 프로그래밍된 CAD/CAM 지시에 따라 원료인 금속, 플라스틱 및 기타 재료를 절삭하여 맞춤형 부품을 제작하는 기술입니다.
이 공정은 높은 치수 정밀도와 뛰어난 재현성을 자랑하며, 복잡한 3D 형상의 부품을 제작하는 데 탁월한 능력을 갖추고 있습니다.
높은 자동화 수준, 안정적인 가공 품질 및 뛰어난 생산 유연성을 갖춘 이 장비는 항공우주, 자동차, 의료 및 전자 산업 전반에 걸쳐 신속한 시제품 제작, 소량 맞춤 생산 및 대량 생산에 적합하며, 인적 오류를 효과적으로 줄이고 제조 리드 타임을 단축합니다.
2. 정밀 주조 (로스트 왁스 주조)
복잡하고 디테일이 풍부한 부품에 이상적인 정밀 공정입니다. 왁스 패턴(또는 왁스와 유사한 재료)을 제작한 후, 세라믹 슬러리를 여러 겹 코팅하여 단단한 껍질을 형성합니다. 왁스를 녹여 제거하면(이 때문에 “로스트 왁스’라고 함) 속이 빈 세라믹 주형이 남습니다. 주형에 용융 금속을 주입한 후, 응고되면 세라믹 껍질을 깨뜨립니다.
주요 장점: 공차가 엄격하고 표면이 매끄러운 부품을 생산하며, 복잡한 형상(예: 터빈 블레이드)에 적합합니다.
3. 모래 주조
가장 전통적이고 널리 사용되는 공정입니다. 모래(주로 규사)에 결합제를 섞어 형태를 유지할 수 있도록 주형을 만듭니다. 용융 금속을 모래 주형의 공동에 주입하는데, 이 공동은 패턴(부품의 복제품) 주위에 모래를 다져 형성됩니다. 금속이 응고되면 모래 주형을 깨뜨려 주조품을 꺼냅니다.
하위 유형: 녹색 모래 주조(습식 모래 사용), 건식 모래 주조(건조 모래 주형), 수지 결합 모래 주조(더 높은 정밀도를 위해 합성 수지를 사용).
4. 다이캐스팅
이 공정은 용융 금속(일반적으로 알루미늄, 아연, 마그네슘과 같은 비철금속)을 고압 하에서 재사용 가능한 금속 금형(대개 강철로 제작됨)에 주입하는 방식입니다. 금형에는 부품의 형상을 그대로 재현한 캐비티가 있어, 대량 생산이 필요한 복잡한 부품을 신속하게 제조할 수 있습니다.
하위 유형: 핫 챔버 다이캐스팅(아연과 같은 저융점 금속용)과 콜드 챔버 다이캐스팅(알루미늄과 같은 고융점 금속용).
5. 원심 주조
원심력을 이용하여 용융 금속을 분배하는 방식입니다. 금형에 용융 금속을 주입하는 동안 금형을 고속으로 회전시키면, 이 힘에 의해 금속이 금형 벽면에 밀착되어 치밀하고 균일한 주조품이 만들어집니다.
대표적인 적용 분야: 파이프, 튜브, 슬리브와 같은 원통형 부품.
6. 연속 주조
길고 균일한 형상(예: 봉, 바, 시트 또는 슬래브)을 생산하는 공정이다. 용융 금속을 한쪽 끝이 열린 수냉식 주형에 주입하면, 주형에서 지속적으로 인출되는 과정에서 부분적으로 응고된다. 응고된 부분은 원하는 길이로 절단된다.
적용 분야: 효율적이고 대량 생산이 가능한 철강, 알루미늄 및 구리 제조.
7. 영구 금형 주조
모래 대신 재사용이 가능한 견고한 주형(대개 주철이나 강철로 만들어짐)을 사용합니다. 용융 금속을 주형에 붓거나 중력을 이용하여 주입하며, 열충격을 방지하기 위해 주형은 미리 예열됩니다. 금속이 응고되면 주형을 열어 주물을 꺼냅니다.
장점: 모래 주조보다 표면 마감이 우수하고 치수 정밀도가 높으며, 중량 생산(예: 자동차 부품)에 적합합니다.
8. 진공 주조
용융 금속을 진공 상태의 금형에 주입하여 기공을 최소화하고 복잡한 형상의 공동을 완전히 채우도록 합니다. 주로 항공우주 또는 의료 산업 분야에서 높은 무결성을 요구하는 부품 제작에 사용됩니다.
각 공정은 비용, 생산량, 부품의 복잡성, 재료 호환성 측면에서 고유한 장점을 제공하므로, 다양한 산업 분야에 적합합니다.
9. 중력 주조
영구 금형 주조의 한 형태로, 용융 금속이 중력에만 의존하여(외부 압력 없이) 금형 캐비티를 채우는 방식입니다. 비용과 정밀도의 균형을 잘 맞추며, 복잡도가 중간 정도인 부품에 적합합니다.