1. 기계적 디버링 방법
1.1 수동 연삭
도구: 사포, 줄, 연마석, 스크레이퍼 등.
특징: 유연성이 뛰어나 복잡한 형상과 사각지대도 처리할 수 있지만, 효율성이 낮고 작업자의 경험에 좌우되며 일관성이 떨어집니다.
응용 분야: 소량 생산, 정밀 부품의 현지 마무리 가공 (예: 항공우주 부품).
1.2 연마 및 광택 처리
1.2.1 진동 연마
부품과 연마재(예: 세라믹 비드, 플라스틱 펠릿)를 진동 용기에 넣고, 진동 마찰을 통해 거친 부분을 제거합니다.
장점: 고효율이며, 중소형 부품의 일괄 처리에 적합하고, 표면 균일성이 뛰어납니다.
응용 분야: 전자 부품, 자동차 부품 (예: 기어, 베어링).
1.2.2 자기 연삭
자성 연마재(예: 철계 연마재)는 자기장의 작용으로 공작물 표면에 부착되며, 회전 마찰을 통해 버를 제거합니다.
장점: 정밀 가공면을 손상시키지 않고 복잡한 구멍(예: 막힌 구멍, 교차 구멍)에도 침투할 수 있습니다.
응용 분야: 의료 기기(예: 주사기 부품), 정밀 금형.
1.3 밀링/절단 후 디버링
도구: 전용 디버링 공구(예: 모따기 공구, 밀링 커터).
특징: 정밀도가 높고 모따기 크기를 조절할 수 있으나, 프로그래밍이나 고정구 위치 조정이 필요하며, 규칙적인 구조에 적합합니다.
응용 분야: 알루미늄 합금 캐비티 및 PCB 기판 모서리의 디버링.
2. 화학적 디버링 방법
2.1 화학적 밀링(CHM)
원칙: 부품이 부식성 액체(예: 수산화나트륨, 질산)에 담궈집니다. 버의 표면적이 넓기 때문에, 버가 우선적으로 용해됩니다.
특징: 기계적 응력이 발생하지 않아 얇은 벽면의 부품이나 변형 가능한 재료(예: 티타늄 합금)에 적합하지만, 폐액은 환경적 처리가 필요합니다.
응용 분야: 항공기 엔진 블레이드, 의료 기기의 정밀 구조물.
2.2 전기화학적 디버링(ECD)
원칙: 이 부품은 양극 역할을 하고, 공구 전극은 음극 역할을 합니다. 버는 전해질 내에서 일어나는 전기화학 반응을 통해 용해됩니다.
특징: 높은 디버링 효율, 용해량을 정밀하게 제어할 수 있으며, 깊은 구멍 및 가로 구멍(예: 유압 밸브 본체)에 적합합니다.
응용 분야: 자동차 변속기 부품, 항공우주용 패스너.
3. 열적 디버링(TBD)
3.1 원칙
3.2 특성
숨겨진 부분(예: 내부 구멍 및 틈새)에 있는 거친 부분을 균일하게 제거할 수 있습니다.
기판 재료가 손상되지 않도록 온도를 엄격히 제어해야 합니다(강철 등 내열성 재료에 적합하며, 스테인리스 (강철).
3.3 응용 분야
4. 초음파 디버링 방법
4.1 원칙
4.2 특성
부품 표면에 손상을 최소화하면서 마이크론 단위의 버를 제거하는 데 적합합니다.
부품을 고정하려면 특수 고정 장치가 필요하며, 작업 효율은 장비의 출력에 따라 달라집니다.
4.3 응용 분야
5. 레이저 디버링 방법
5.1 원칙
5.2 특성
매우 높은 정밀도(최대 마이크론 수준), 비접촉 가공, 그리고 기계적 응력이 발생하지 않습니다.
장비 비용이 높으며, 소량 생산되는 정밀 부품(예: 항공우주용 티타늄 합금 구조물)에 적합합니다.
5.3 응용 분야
6. 그 밖의 신흥 디버링 기술
6.1 워터젯 디버링
6.2 플라즈마 디버링
6.3 전기화학적-기계적 복합 디버링
디버링 방법 선정의 주요 고려 사항
재료 특성
- 금속(예: 강철, 알루미늄): 기계적, 전해, 레이저 및 기타 방법을 선택적으로 사용할 수 있으며;
- 비금속(예: 플라스틱, 세라믹): 초음파 연마, 워터젯 연마 또는 수동 연마를 권장합니다.
부품 구조
- 복잡한 내부 공동/깊은 구멍: 자력 연삭, 전기화학식 디버링;
- 정밀 표면/미세 버: 레이저, 초음파 디버링.
생산 배치
- 소량 생산: 수동 연마, 레이저 디버링;
- 대량 가공: 진동 연마, 열적 디버링.
정밀도 요구 사항
- 고정밀도(예: 항공우주 분야): 레이저, 전기화학식 디버링;
- 일반 정밀도: 기계 연삭, 화학 밀링.
