Solution

Nous proposons des services intégrés, allant de la coordination des demandes à l'accompagnement de bout en bout. En fonction des exigences spécifiques de nos clients (telles que le matériau, la précision, la taille des lots, le coût et les performances), nous élaborons sur mesure la combinaison “ procédé + matériau + service ” la plus adaptée, alliant faisabilité technique et rentabilité, afin de garantir au final une livraison de pièces moulées de haute qualité et dans les meilleurs délais.

Solutions de collaboration en matière de conception : nous intervenons dès la phase de conception des produits de nos clients et recourons à la simulation CAE (notamment l'analyse de l'écoulement de la coulée et du champ de température) afin d'optimiser la structure des pièces moulées (par exemple, en ajoutant des canaux d'alimentation et en évitant les angles vifs) et de réduire les défauts de production en fin de cycle.

Solutions d'intégration de la chaîne logistique : nous proposons des services clés en main couvrant l'approvisionnement en matières premières (fusion d'alliages sur mesure), la production de pièces moulées, le traitement thermique, l'usinage et l'assemblage final, ce qui permet de rationaliser la gestion de la chaîne logistique de nos clients.

Solutions de traçabilité de la qualité : mettre en place un système d'enregistrement des données couvrant l'ensemble du processus (lots de matières premières, paramètres de fabrication et rapports d'essais), permettant une traçabilité complète des pièces moulées tout au long de leur cycle de vie grâce à la blockchain ou à des systèmes d'information, afin de répondre aux exigences de conformité dans des secteurs tels que l'aéronautique et le secteur médical.

Nous proposons des solutions de moulage sur mesure, adaptées aux conditions d'exploitation spécifiques de différents secteurs industriels (telles que les températures élevées, la haute pression, la résistance à la corrosion et la haute précision) :

Aérospatiale : Les solutions destinées aux pièces moulées en alliages résistants aux hautes températures (tels que les alliages à base de nickel et de cobalt) répondent aux exigences élevées de résistance mécanique et de résistance au fluage de composants tels que les aubes et les carters de moteurs. La fusion sous vide, associée au moulage de précision à la cire perdue, garantit une faible porosité et une microstructure homogène.

Automobile : Les solutions destinées aux pièces moulées légères en alliage d'aluminium et en fonte, notamment les blocs-moteurs, les carters de boîte de vitesses et les composants de châssis, font appel à des procédés tels que le moulage sous haute pression et le moulage au sable afin de trouver un équilibre entre productivité élevée et coût, tout en optimisant la structure pour réduire la consommation de carburant.

Dispositifs médicaux : solutions de moulage de précision en alliage de titane et en acier inoxydable. Pour les porte-lames chirurgicaux et les implants (tels que les prothèses articulaires), nous utilisons un procédé de moulage à cire perdue sans cire, associé à une passivation de surface, afin de garantir la biocompatibilité et la précision dimensionnelle (tolérances allant jusqu’à ±0,02 mm).

Énergie et électricité : les pièces moulées en acier résistant à la chaleur destinées aux centrales thermiques et nucléaires (telles que les aubes de turbine et les vannes) associent le moulage au sable au silicate de sodium à un traitement thermique de vieillissement afin d’améliorer la résistance à l’oxydation à haute température et la résistance à la fatigue. Les solutions de moyeux de roue en fonte ductile pour éoliennes améliorent la ténacité grâce à un traitement d’austémperage.

Machines d'ingénierie : solutions de moulage en fonte résistante à l'usure et en acier faiblement allié à haute résistance. Pour les pièces sensibles telles que les dents de godet d'excavatrice et les engrenages de grue, nous utilisons le moulage par mousse perdue associé à un durcissement de surface afin d'améliorer la résistance à l'usure et la durée de vie.

En fonction de la complexité, des exigences de précision et de la taille du lot de production de la pièce moulée, nous choisissons le procédé de moulage approprié et l'optimisons :

Solutions de moulage de précision : Pour les pièces moulées présentant des cavités complexes, des parois minces (épaisseur minimale de 0,5 mm) et une haute précision (tolérances IT7-IT9), nous proposons des technologies couvrant l'ensemble du processus, telles que l'impression 3D de modèles en cire, le revêtement multicouche de coques (sable de zircon + sol de silice) et le moulage sous vide. Ces technologies conviennent à la fabrication de petites séries de pièces de précision (telles que les buses de moteurs d'avion).

Solutions de moulage au sable : pour les pièces moulées de taille moyenne à grande (jusqu’à plusieurs tonnes) et nécessitant un niveau de précision moyen, nous proposons des formulations de sable de moulage optimisées, telles que le sable résiné et le sable au silicate de sodium. Associées à des procédés de moulage sous vide et de compactage par vibration, ces solutions permettent de réduire les coûts de production et conviennent à la production en série (comme les bancs de machines-outils).

Solutions de moulage sous pression : pour les pièces à parois minces en métaux à bas point de fusion, tels que les alliages d’aluminium et de zinc (par exemple, les châssis centraux de téléphones portables et les carters de moteur), nous proposons la conception de canaux d'écoulement pour le moulage sous haute pression ainsi que la technologie de moulage sous vide (VAD) afin de réduire la porosité et d'améliorer la qualité de surface, ce qui rend ces pièces adaptées à la production à grande échelle.

Solutions de moulage par centrifugation : pour les pièces moulées tubulaires et cylindriques (telles que les tubes en acier et les manchons de roulement), cette solution utilise la force centrifuge pour répartir uniformément le métal en fusion et optimiser l'uniformité de l'épaisseur des parois. Elle convient aux pièces en rotation nécessitant une densité élevée.

Solutions de moulage sous vide : pour les métaux s'oxydant facilement (tels que les alliages de titane et de magnésium) ou pour les pièces moulées nécessitant une conception sans porosité, cette solution offre un processus intégré de fusion et de coulée dans un environnement sous vide total afin d'éviter les inclusions de gaz et d'améliorer les propriétés mécaniques.

Des solutions techniques ciblées sont proposées pour remédier aux défauts courants ou aux problèmes de performance rencontrés dans la production de pièces moulées :

Solutions de réparation des défauts : Nous utilisons le soudage à l'arc sous argon, le revêtement par laser et d'autres technologies pour réparer les défauts tels que la porosité, le retrait et les fissures dans les pièces moulées. Les résultats des réparations sont vérifiés à l'aide de contrôles non destructifs (UT/MT) afin de réduire les taux de rebut.

Solutions d'amélioration des performances : Nous optimisons les propriétés mécaniques des pièces moulées (résistance, dureté et ténacité) grâce à des procédés de traitement thermique (tels que le vieillissement en solution et la cémentation). Nous améliorons également la résistance à la corrosion ou à l'usure grâce à des traitements de surface (galvanoplastie, projection et anodisation).

Solutions d'optimisation des coûts : pour les pièces moulées produites en série, il est possible de réduire les coûts globaux tout en garantissant la qualité grâce à la simplification des procédés (par exemple, la fabrication « near-net-shape » pour réduire l'usinage), à la substitution de matériaux (par exemple, le remplacement de l'acier par un alliage d'aluminium pour réduire le poids et les coûts), et l'allongement de la durée de vie des moules (par exemple, par nitruration de surface).

Solutions de prototypage rapide : pour la production d'essai en petites séries lors de la phase de développement de nouveaux produits, les technologies de moulage rapide, telles que les moules en cire ou en sable imprimés en 3D et le moulage à basse pression, peuvent être utilisées pour réduire le cycle de conception-prototype jusqu'à un tiers de celui des procédés traditionnels.