真空鋳造プロセス

主な目的：

複雑な構造にも適し、再利用が可能で、細部まで忠実に再現できる高弾性のシリコーン型を作成すること。.

金型フレームの構造：

試作品の寸法に合わせて金型フレームを設計し、樹脂用ゲート（直径3～8mm）と排気孔（直径1～2mm）を設ける。複雑な構造の場合は、分割金型（2～4セグメント）を使用する。.

シリコーンの選定と混合：

• 1. シリコーンの種類：2液型加成硬化型シリコーン（ショアA硬度10～40、高靭性、低収縮率）；;
• 2. 混合比率：重量比1:1または10:1で混合し、気泡が入らないよう十分に撹拌してください；;
• 3. 添加剤：熱伝導剤（硬化を促進するため）や耐引裂剤（金型の寿命を延ばすため）を添加することができます。.

シリコーンの成形と硬化：

• 1. プロトタイプに衝撃を与えたり気泡が発生したりしないよう、シリコーンをゆっくりと注ぎます。;
• 2. 硬化条件：室温（25℃）で4～8時間硬化させるか、または高温（60℃）で1～2時間硬化させる。;
• 3. 金型の分解：硬化後、あらかじめ設定された分型線に沿って金型を切断し、試作部品を取り出します。.

品質管理のポイント：

金型のキャビティには気泡や不純物がなく、分解後もエッジがきれいに保たれており、試作品の細部を完全に再現することができます。.

主な目的：

樹脂の特性（硬度、色、性能）を精密に調整し、真空下で金型キャビティを完全に充填します。.

樹脂の選定と混合

• 1. 樹脂の種類：製品の要件に応じて、軟質PU（ショアA 30～80）、硬質PU（ショアD 50～80）、透明PU、難燃性PUなどを選択してください。;
• 2. 混合比率：樹脂の取扱説明書に記載されている重量比（例：1:1、2:1）を厳守し、3～5分間撹拌してください。;
• 3. 粘度の調整：樹脂の粘度は50～500 mPa・s（室温）です。粘度が高すぎる場合は、粘度を下げるために加熱（40℃以下）が必要です。.

真空注型

• 1. 脱気した樹脂を、5～10 ml/sの速度で金型のゲートにゆっくりと注入する（新たな気泡の発生を避けること）；;
• 2. 樹脂が型腔を完全に満たすまで、真空状態（-0.08～-0.1MPa）を維持する（これは金型の透明な観察窓から確認できる）。.

品質管理のポイント：

樹脂の配合比が正確で、射出時に気泡が発生せず、金型キャビティが完全に充填される（充填漏れがない）。.

主な目的：

製品や金型を傷つけることなく、レプリカを素早く取り外すため。.

離型方法：

• 1. 手動での型外し：単純な構造の部品に適しています。プラスチック製のこじり棒（傷がつかないように注意）を使用し、パーティングラインに沿ってゆっくりと型をこじ開けてください。.
• 2. 機械式離型：複雑な形状や大量生産に適しています。専用の離型機（圧力 0.1～0.3MPa）を使用します。.

カビの対策：

脱型後は、アルコールで金型内面を拭き、樹脂の残留物を取り除いてください。次回使用に備えて、離型剤を再度塗布してください。.

品質管理のポイント：

本製品には、傷、損傷、金型残留物などがなく、金型キャビティも損傷がありません。.

主な目的：

製品が注文要件を満たしていることを確認し、規定に準拠した梱包を通じて国際物流に対応できるようにする。.

品質検査：

• 1. 寸法検査：ノギス、マイクロメーター、または三次元測定機を使用して、主要な寸法を検査する。許容誤差は±0.1～±0.3mm/100mmとする。;
• 2. 外観検査：表面に欠陥（気泡、傷、色むら）がないか目視検査を行い、サンプリング率は10%以上とする。;
• 3. 機能試験：顧客の要求に応じて、耐摩耗性、耐熱性、耐衝撃性の試験を実施する（例：工具ハンドルスリーブの耐摩耗性試験：5000サイクル以上）。.

梱包方法：

• 1. 単品：傷を防ぐため、気泡緩衝材を内側に敷いた帯電防止プラスチック袋に個別に梱包されています；;
• 2. バルク梱包：輸出規格の段ボール箱に入れ、パールコットンまたは発泡スチロールで充填します（耐衝撃・防湿）。;
• 3. 表示：外箱に製品名、数量、重量、および防湿・割れ物表示を貼付し、国際物流の要件を満たすこと。.

品質管理のポイント：

検査合格率 ≥98%、梱包に損傷がなく、表示が明確で、対外貿易物流基準を満たしている。.