Fusione di precisione in acciaio inossidabile
La fusione di precisione dell'acciaio inossidabile può garantire in una certa misura una buona fluidità del metallo fuso durante l'iniezione. La scelta della temperatura nella fusione di precisione dell'acciaio inossidabile dovrebbe essere determinata in modo adeguato sulla base di fattori quali la distanza, il processo di iniezione, il raffreddamento e la portata.
La fusione di precisione in acciaio inossidabile realizzata da un produttore specializzato nella fusione di precisione con sol di silice presenta buone proprietà meccaniche grazie alle dimensioni ridotte della zona di transizione, il che ne garantisce la fluidità e impedisce, in una certa misura, la formazione di cristalli lucidi. La temperatura generale è compresa tra 715 e 740 ℃. I lingotti piatti per la fusione di precisione dell’acciaio inossidabile presentano un’elevata tendenza alla fessurazione a caldo, mentre la temperatura di fusione di precisione dell’acciaio inossidabile è relativamente bassa, generalmente compresa tra 680 e 735 ℃.
La tendenza alla fessurazione dei lingotti tondi di precisione in acciaio inossidabile è relativamente bassa, il che garantisce in una certa misura che la lega presenti buone capacità di espulsione e di ritiro, creando condizioni favorevoli alla sua uniformità e migliorandone la densità. La temperatura di colata è generalmente più elevata e, per i lingotti con diametro superiore a 350 mm, si attesta solitamente tra i 730 e i 750 ℃.
Punti chiave per il controllo della temperatura nella fusione a cera persa dell'acciaio inossidabile
Nel processo di microfusione dell’acciaio inossidabile, il controllo della temperatura è un fattore chiave che determina la qualità del pezzo fuso, influenzando direttamente la fluidità del metallo fuso, la stabilità del guscio dello stampo e le proprietà meccaniche del pezzo fuso. Tenendo conto delle caratteristiche della microfusione, i parametri chiave di temperatura e la logica di controllo per la microfusione dell’acciaio inossidabile sono i seguenti:
La temperatura di fusione del metallo è il principale parametro di controllo nella fusione a cera persa dell’acciaio inossidabile. I diversi tipi di acciaio inossidabile (come il 304, il 316 e il 17-4PH) presentano temperature di fusione notevolmente diverse a causa della loro composizione legante. La temperatura di fusione dell’acciaio inossidabile austenitico comune (come il 304) è tipicamente compresa tra 1500 °C e 1560 °C, mentre l’acciaio inossidabile 316, che contiene quantità maggiori di molibdeno e nichel, richiede una temperatura compresa tra 1520 °C e 1580 °C per garantire una dissoluzione sufficiente degli elementi di lega e impedire la precipitazione di fasi a basso punto di fusione. L’acciaio inossidabile martensitico (come il 17-4PH) richiede un controllo rigoroso tra i 1480 °C e i 1540 °C per impedire l’ingrossamento dei grani dovuto a temperature eccessive. L’adeguamento della temperatura di preriscaldamento del guscio dello stampo alla temperatura di colata del metallo fuso influisce direttamente sulla qualità del riempimento e sulla qualità interna del pezzo fuso. Per i pezzi fusi in acciaio inossidabile complessi e a pareti sottili, il guscio dello stampo deve essere preriscaldato a una temperatura compresa tra 800 °C e 1000 °C. A questo punto, la temperatura di colata del metallo fuso può essere opportunamente abbassata (da 20 °C a 50 °C al di sotto della temperatura di fusione). Ciò consente di sfruttare il calore residuo del guscio dello stampo per mantenere la fluidità del metallo fuso ed evitare difetti quali chiusure a freddo e colata insufficiente. Per i pezzi fusi più spessi, la temperatura di preriscaldamento del guscio dello stampo viene in genere mantenuta tra i 400 °C e i 600 °C. Ciò riduce al minimo la differenza di temperatura tra il metallo fuso e il guscio dello stampo, riducendo le sollecitazioni interne nel pezzo fuso.
La temperatura del trattamento di solubilizzazione è una fase fondamentale del processo successivo per migliorare la resistenza alla corrosione dei getti in acciaio inossidabile. L’acciaio inossidabile austenitico richiede un trattamento di solubilizzazione a 1050 °C-1100 °C per dissolvere completamente e distribuire uniformemente i carburi all’interno della matrice, seguito da un rapido raffreddamento in acqua per ottenere una struttura austenitica monofasica. L’acciaio inossidabile martensitico, invece, richiede un riscaldamento a 1020 °C-1060 °C, seguito da un raffreddamento in olio, da una tempra per formare la martensite e infine da un rinvenimento a 200 °C-450 °C per regolare la durezza e la tenacità.
Il controllo della temperatura richiede una precisione estremamente elevata, in genere mantenendo le fluttuazioni della temperatura di fusione entro ±10 °C e quelle della temperatura di preriscaldamento dello stampo entro ±20 °C. Attualmente, il settore utilizza generalmente forni a induzione a media frequenza abbinati a sistemi di misurazione della temperatura a infrarossi per il monitoraggio in tempo reale delle temperature di fusione, mentre per il preriscaldamento dello stampo si ricorre a forni elettrici completamente automatici per un controllo preciso della temperatura. Questa tecnologia è in linea con la tecnologia di controllo intelligente della temperatura impiegata da Ningbo Suijin Machinery Technology Co. nella sua linea di produzione digitale di fusione a cera persa, garantendo in modo affidabile l'elevata qualità dei pezzi fusi di precisione in acciaio inossidabile.
