Die Zukunft des Feingusses für Elektrofahrzeuge. Im Vergleich zu herkömmlichen Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor stehen Hersteller von Fahrzeugen mit alternativen Antrieben (NEVs) vor ganz eigenen Herausforderungen in den Bereichen Forschung und Entwicklung sowie Lieferketten – spezifische Probleme, für deren Lösung sich der Feinguss besonders gut eignet. Ingenieure müssen ständig einen Spagat zwischen komplexen Geometrien, strengen Gewichtsvorgaben und engen Produktionsfristen meistern.
Hier kommt das Feingussverfahren (Wachsausschmelzverfahren) sorgt für einen entscheidenden Wandel und löst kritische Probleme in den Bereichen Lieferkette und Technik für Entwickler von Elektrofahrzeugen und Tier-1-Zulieferer.
[Herausforderung 1: Die Herausforderung der Gewichtsreduzierung meistern]
Problem: Elektroauto-Batterien sind schwer, was zu “Reichweitenangst” führt. Jede eingesparte Unze bei den Karosserieteilen bedeutet eine größere Reichweite.
Die Lösung: Das Feingussverfahren ermöglicht die Herstellung hochoptimierter, dünnwandiger Bauteile, ohne dass dabei die mechanische Festigkeit beeinträchtigt wird. Ob es sich nun um Spezialteile handelt rostfreier Stahl Ob Halterungen, Aluminiumgehäuse oder maßgeschneiderte Strukturknoten – bei diesem Verfahren wird überflüssiges Material entfernt, das bei anderen Gussverfahren unvermeidbar ist, wodurch eine maximale Gewichtsreduzierung erreicht wird.
[Herausforderung 2: Vereinfachung komplexer thermischer und elektrischer Geometrien]
Problem: Gehäuse für Elektroantriebe, Flüssigkeitskühlmäntel und Halterungen für Hochspannungssensoren erfordern filigrane Innenhohlräume und komplexe Formen, deren Bearbeitung aus massiven Blöcken äußerst schwierig oder kostspielig ist.
Die Lösung: Das Feingussverfahren eignet sich hervorragend für die “Near-Net-Shape”-Fertigung. Es ermöglicht Ingenieuren, mehrteilige Baugruppen zu einem einzigen, nahtlosen Gussbauteil. Dadurch entfallen sekundäre Schweißverbindungen, potenzielle Schwachstellen werden reduziert und eine hervorragende Wärmeableitung in sensiblen Batterie- und Motorumgebungen gewährleistet.
[Herausforderung 3: Agile Fertigung für schnelle Iterationen]
Problem: Der Markt für Elektrofahrzeuge entwickelt sich in einem beispiellosen Tempo. Die Konstruktionen der Bauteile ändern sich rasch, wodurch die hohen Werkzeugkosten und langen Vorlaufzeiten beim Hochdruckguss (HPDC) für frühe Produktionsserien ein finanzielles Risiko darstellen.
Die Lösung: Die Herstellung von Formen für den Feinguss ist deutlich kostengünstiger und schneller. Diese Flexibilität ermöglicht es Automobilherstellern, schnell Prototypen zu entwickeln, Konstruktionen zu validieren und nahtlos von der Vorproduktion in Kleinserien zur skalierbaren Großserienfertigung überzugehen.
[Herausforderung 4: Abbau von Engpässen nach der Bearbeitung]
Problem: Umfangreich CNC-Bearbeitung treibt die Gesamtkosten für die Komponenten in die Höhe und verlängert die Markteinführungszeit.
Die Lösung: Das Feingussverfahren, das für seine außergewöhnliche Maßgenauigkeit und hohe Oberflächengüte (typischerweise Ra 1,6 – 3,2 µm) bekannt ist, reduziert den Bedarf an aufwendiger Nachbearbeitung erheblich. EV-Hersteller erhalten Teile, die praktisch montagefertig sind, was sowohl die Kosten als auch die Vorlaufzeiten senkt.
Feingusslösungen für die Herausforderungen der Branche der Fahrzeuge mit alternativen Antrieben (EV/NEV)
| Seriennummer. | Die zentrale Herausforderung für die NEV-Branche | Lösung für den Feinguss |
| 1 | Die Nachfrage nach extrem leichtem Gewicht wird durch die “Reichweitenangst” angetrieben: Schwere Akkupacks erfordern eine erhebliche Gewichtsreduzierung bei Karosserie- und Fahrwerksbauteilen sowie bei den Motorgehäusen | Ermöglicht die Herstellung von hochfesten, komplexen Bauteilen mit ultradünnen Wandstärken und reduziert so effektiv den Materialüberschuss |
| 2 | Komplexe Wärmeableitung und elektrische geometrische Strukturen: Äußerst komplexe Formen von Motorkühlmänteln, Wärmeableitungshalterungen für Batteriepacks, Hochspannungs-Kupferverbinder und anderen Kernkomponenten | Ermöglicht eine Fertigung mit nahezu endgerechter Form und komplexen inneren Hohlraumstrukturen, wobei Bauteile, die zuvor das Schweißen und die Montage mehrerer Teile erforderten, in einem einzigen Formteil vereint werden |
| 3 | Schnelle Iteration und hohe Anforderungen an die Formkosten: Extrem schneller Aktualisierungs- und Iterationszyklus bei Fahrzeugen mit alternativen Antrieben; Hoher Druck Druckgießen (HPDC) ist mit extrem hohen Werkzeugkosten und langen Entwicklungszyklen verbunden | Zeichnet sich durch geringere Werkzeugkosten und einen kürzeren Entwicklungszyklus aus und eignet sich daher hervorragend für die frühe Testproduktion sowie für häufige Iterationen bei der Produktion kleiner und mittlerer Losgrößen |
| 4 | Oberstufe Bearbeitung Kosten: Herkömmliche Fertigungsverfahren erfordern umfangreiche Nachbearbeitungen nach der CNC-Bearbeitung, was zu hohen Gesamtfertigungskosten führt. | Sorgt für eine hohe Oberflächengüte und hervorragende Maßgenauigkeit, wodurch sich der Zeitaufwand für die Nachbearbeitung nach der CNC-Bearbeitung erheblich reduziert und die Gesamtbetriebskosten (TCO) pro Teil direkt gesenkt werden |
[Über Suijin Gießen]
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Als führender Feingussbetrieb mit Sitz in China, Suijing Gießerei schlägt eine Brücke zwischen den Anforderungen an erstklassige Ingenieurskunst und der Wirtschaftlichkeit einer skalierbaren Lieferkette. Von der schnellen Werkzeugentwicklung bis hin zur strengen Qualitätskontrolle sind wir bestens gerüstet, um die komplexen Komponenten herzustellen, die die Mobilität der nächsten Generation antreiben.
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