1.1 Difetti di deformazione che si formano nella fase di fusione a cera persa<\/h3>\n\n- \u2013 Errore di riempimento dello stampo e concentrazione localizzata delle sollecitazioni:<\/strong> L'area di contatto specifica tra la lega fusa e il guscio ceramico \u00e8 estremamente ampia nel caso di cavit\u00e0 a pareti sottili. Il brusco calo di temperatura riduce rapidamente la fluidit\u00e0 della lega, causando difetti di colata e di chiusura a freddo. La fusione discontinua del metallo genera tensioni residue asimmetriche sulle superfici del getto.<\/li>\n
- \u2013 Resistenza alle fessurazioni a caldo indotte dal ritiro da solidificazione:<\/strong> Le sezioni a parete sottile si solidificano prima di quelle a parete spessa. La matrice a parete sottile, ormai indurita, viene sottoposta a trazione dal materiale a parete spessa non ancora solidificato e dal guscio ceramico rigido. Quando la sollecitazione da ritiro supera la resistenza alle alte temperature dei materiali della lega, compaiono crepe da calore che provocano una distorsione strutturale irregolare.<\/li>\n
- \u2013 Tensione residua di raffreddamento sbilanciata:<\/strong> Lo spessore irregolare delle pareti determina velocit\u00e0 di raffreddamento diverse. All\u2019interno dei pezzi fusi si accumulano sollecitazioni termiche e strutturali. Una volta rimossa la calotta, le sollecitazioni residue si liberano spontaneamente sotto forma di deformazioni, torsioni e deformazioni dimensionali generali.<\/li>\n
- \u2013 Canale di alimentazione di separazione:<\/strong> La solidificazione anticipata delle zone a pareti sottili interrompe i canali di alimentazione dei canali di colata, determinando il cosiddetto \u201ceffetto canale di colata freddo\u201d. La cavit\u00e0 da ritiro interna e la porosit\u00e0 da ritiro alterano la rigidit\u00e0 strutturale locale, causando una lenta deformazione a lungo termine dei pezzi fusi finiti.<\/li>\n<\/ul>\n
1.2 Deformazione secondaria nella fase di lavorazione di precisione<\/h3>\n
Anche i semilavorati fusi a pareti sottili di qualit\u00e0 subiscono comunque una deflessione elastica dell'utensile e una deformazione plastica permanente durante la lavorazione CNC. Tra i fattori principali figurano le tensioni residue della fusione non dissipate, una forza di serraggio inadeguata, sollecitazioni termiche di taglio non uniformi e un carico di taglio asimmetrico, che costituiscono le cause principali del superamento delle tolleranze dimensionali dei pezzi finiti a pareti sottili.<\/p>\n
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<\/a><\/p>\n2. Soluzioni di processo sistematiche per il controllo della deformazione nella fusione di pezzi a pareti sottili<\/h2>\n
Il controllo della deformazione dei pezzi a pareti sottili richiede un\u2019ottimizzazione collaborativa dell\u2019intero processo che comprenda la formulazione della fusione a cera persa, il pretrattamento termico, la progettazione dello schema di serraggio, l\u2019adeguamento dei parametri di taglio e la programmazione dei percorsi di lavorazione. Le tabelle seguenti classificano le caratteristiche dei difetti e gli schemi di ottimizzazione dell\u2019intero processo per i pezzi standardizzati richiesta di trattamento<\/a>.<\/p>\nFase di deformazione:<\/strong> Colata a iniezione<\/a> Formazione
\nTipi tipici di deformazione e difetti:<\/strong> Chiusura a freddo, difetti di colata, fessurazioni a caldo, deformazioni da deformazione, deformazioni da porosit\u00e0 da ritiro
\nMeccanismo di formazione del nucleo:<\/strong> Rapida dispersione di calore, solidificazione non uniforme, sollecitazioni di trazione dovute al ritiro, ostruzione del canale di alimentazione
\nMisure preventive in fase di colata:<\/strong>
\n1. Ottimizzare il sistema di gating per ottenere una solidificazione sequenziale;
\n2. Aumentare opportunamente la temperatura di colata, nel rispetto dei requisiti, per migliorare la fluidit\u00e0 della lega;
\n3. Regolare la conduttivit\u00e0 termica del guscio in ceramica per bilanciare la velocit\u00e0 di raffreddamento;
\n4. Ottimizzare la disposizione dei montanti per evitare il taglio dei montanti freddi; 5. Controllare il tempo di sformatura del guscio per ridurre le sollecitazioni da vincolo<\/p>\n\n\n
1.2 Deformazione secondaria nella fase di lavorazione di precisione<\/h3>\n
Anche i semilavorati fusi a pareti sottili di qualit\u00e0 subiscono comunque una deflessione elastica dell'utensile e una deformazione plastica permanente durante la lavorazione CNC. Tra i fattori principali figurano le tensioni residue della fusione non dissipate, una forza di serraggio inadeguata, sollecitazioni termiche di taglio non uniformi e un carico di taglio asimmetrico, che costituiscono le cause principali del superamento delle tolleranze dimensionali dei pezzi finiti a pareti sottili.<\/p>\n
Il controllo della deformazione dei pezzi a pareti sottili richiede un\u2019ottimizzazione collaborativa dell\u2019intero processo che comprenda la formulazione della fusione a cera persa, il pretrattamento termico, la progettazione dello schema di serraggio, l\u2019adeguamento dei parametri di taglio e la programmazione dei percorsi di lavorazione. Le tabelle seguenti classificano le caratteristiche dei difetti e gli schemi di ottimizzazione dell\u2019intero processo per i pezzi standardizzati richiesta di trattamento<\/a>.<\/p>\n Fase di deformazione:<\/strong> Colata a iniezione<\/a> Formazione<\/a><\/p>\n2. Soluzioni di processo sistematiche per il controllo della deformazione nella fusione di pezzi a pareti sottili<\/h2>\n
\nTipi tipici di deformazione e difetti:<\/strong> Chiusura a freddo, difetti di colata, fessurazioni a caldo, deformazioni da deformazione, deformazioni da porosit\u00e0 da ritiro
\nMeccanismo di formazione del nucleo:<\/strong> Rapida dispersione di calore, solidificazione non uniforme, sollecitazioni di trazione dovute al ritiro, ostruzione del canale di alimentazione
\nMisure preventive in fase di colata:<\/strong>
\n1. Ottimizzare il sistema di gating per ottenere una solidificazione sequenziale;
\n2. Aumentare opportunamente la temperatura di colata, nel rispetto dei requisiti, per migliorare la fluidit\u00e0 della lega;
\n3. Regolare la conduttivit\u00e0 termica del guscio in ceramica per bilanciare la velocit\u00e0 di raffreddamento;
\n4. Ottimizzare la disposizione dei montanti per evitare il taglio dei montanti freddi; 5. Controllare il tempo di sformatura del guscio per ridurre le sollecitazioni da vincolo<\/p>\n
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<\/a><\/p>\n