1.1 D\u00e9fauts de d\u00e9formation apparus lors de la phase de moulage \u00e0 la cire perdue<\/h3>\n\n- \u2013 D\u00e9faillance du remplissage du moule et concentration localis\u00e9e des contraintes :<\/strong> La surface de contact sp\u00e9cifique entre l'alliage en fusion et l'enveloppe c\u00e9ramique est extr\u00eamement importante dans le cas des cavit\u00e9s \u00e0 parois minces. La chute brutale de temp\u00e9rature r\u00e9duit rapidement la fluidit\u00e9 de l'alliage, ce qui entra\u00eene des d\u00e9fauts de coul\u00e9e et des d\u00e9fauts de soudure \u00e0 froid. Une fusion m\u00e9tallique discontinue g\u00e9n\u00e8re des contraintes r\u00e9siduelles asym\u00e9triques \u00e0 la surface des pi\u00e8ces moul\u00e9es.<\/li>\n
- \u2013 Fissure \u00e0 chaud due \u00e0 la r\u00e9sistance au retrait de solidification :<\/strong> Les sections \u00e0 paroi mince se solidifient avant celles \u00e0 paroi \u00e9paisse. La matrice \u00e0 paroi mince, une fois durcie, est soumise \u00e0 la traction exerc\u00e9e par le mat\u00e9riau \u00e9pais non encore solidifi\u00e9 et par l'enveloppe c\u00e9ramique rigide. Lorsque les contraintes de retrait d\u00e9passent la r\u00e9sistance \u00e0 haute temp\u00e9rature des alliages, des fissures \u00e0 chaud apparaissent et provoquent une d\u00e9formation structurelle irr\u00e9guli\u00e8re.<\/li>\n
- \u2013 Contrainte r\u00e9siduelle de refroidissement non \u00e9quilibr\u00e9e :<\/strong> Une \u00e9paisseur de paroi irr\u00e9guli\u00e8re entra\u00eene des vitesses de refroidissement variables. Des contraintes thermiques et structurelles s'accumulent \u00e0 l'int\u00e9rieur des pi\u00e8ces moul\u00e9es. Une fois le moule retir\u00e9, les contraintes r\u00e9siduelles se lib\u00e8rent spontan\u00e9ment sous forme de gauchissement, de torsion et de d\u00e9formation dimensionnelle g\u00e9n\u00e9rale.<\/li>\n
- \u2013 Canal d'alimentation de coupure :<\/strong> La solidification pr\u00e9coce des zones \u00e0 parois minces interrompt l'alimentation des canaux de coul\u00e9e, ce que l'on appelle \u00ab l'effet de coul\u00e9e froide \u00bb. La cavit\u00e9 de retrait interne et la porosit\u00e9 de retrait modifient la rigidit\u00e9 structurelle locale, entra\u00eenant une d\u00e9formation lente et \u00e0 long terme des pi\u00e8ces moul\u00e9es finies.<\/li>\n<\/ul>\n
1.2 D\u00e9formation secondaire lors de l'\u00e9tape d'usinage de pr\u00e9cision<\/h3>\n
M\u00eame les \u00e9bauches moul\u00e9es \u00e0 parois minces de bonne qualit\u00e9 subissent encore une d\u00e9formation \u00e9lastique de l'outil et une d\u00e9formation plastique permanente lors de l'usinage CNC. Parmi les principaux facteurs \u00e0 l'origine de ce ph\u00e9nom\u00e8ne, on peut citer les contraintes r\u00e9siduelles de moulage non dissip\u00e9es, une force de serrage inadapt\u00e9e, des contraintes thermiques de coupe in\u00e9gales et une charge de coupe asym\u00e9trique, qui constituent les principales causes du d\u00e9passement des tol\u00e9rances dimensionnelles des pi\u00e8ces finies \u00e0 parois minces.<\/p>\n
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<\/a><\/p>\n2. Solutions de processus syst\u00e9matiques pour le contr\u00f4le de la d\u00e9formation des pi\u00e8ces moul\u00e9es \u00e0 parois minces<\/h2>\n
Le contr\u00f4le de la d\u00e9formation des pi\u00e8ces \u00e0 parois minces n\u00e9cessite une optimisation collaborative couvrant l'ensemble du processus, notamment la formulation du moulage de pr\u00e9cision, le pr\u00e9traitement thermique, la conception du sch\u00e9ma de serrage, l'ajustement des param\u00e8tres de coupe et la programmation des trajectoires d'usinage. Les tableaux suivants classent les caract\u00e9ristiques des d\u00e9fauts et les sch\u00e9mas d'optimisation de l'ensemble du processus pour les pi\u00e8ces normalis\u00e9es traitement de la demande<\/a>.<\/p>\n\u00c9tape de d\u00e9formation :<\/strong> Moulage \u00e0 la cire perdue<\/a> Formation
\nTypes courants de d\u00e9formations et de d\u00e9fauts :<\/strong> Fermeture \u00e0 froid, d\u00e9faut de coul\u00e9e, fissure \u00e0 chaud, d\u00e9formation par gauchissement, d\u00e9formation due \u00e0 la porosit\u00e9 de retrait
\nM\u00e9canisme de formation du noyau :<\/strong> Perte de chaleur rapide, solidification in\u00e9gale, contrainte de traction due au retrait, canal d'alimentation obstru\u00e9
\nMesures pr\u00e9ventives au stade de la coul\u00e9e :<\/strong>
\n1. Optimiser le syst\u00e8me de distribution pour permettre une solidification s\u00e9quentielle ;
\n2. Augmenter correctement la temp\u00e9rature de coul\u00e9e admissible afin d'am\u00e9liorer la fluidit\u00e9 de l'alliage ;
\n3. Ajuster la conductivit\u00e9 thermique de la coque en c\u00e9ramique afin d'\u00e9quilibrer la vitesse de refroidissement ;
\n4. Optimiser la disposition des canaux de coul\u00e9e afin d'\u00e9viter la coupure des canaux \u00e0 froid ; 5. Contr\u00f4ler le temps de d\u00e9moulage de la coque afin de r\u00e9duire les contraintes de contrainte<\/p>\n\n\n
1.2 D\u00e9formation secondaire lors de l'\u00e9tape d'usinage de pr\u00e9cision<\/h3>\n
M\u00eame les \u00e9bauches moul\u00e9es \u00e0 parois minces de bonne qualit\u00e9 subissent encore une d\u00e9formation \u00e9lastique de l'outil et une d\u00e9formation plastique permanente lors de l'usinage CNC. Parmi les principaux facteurs \u00e0 l'origine de ce ph\u00e9nom\u00e8ne, on peut citer les contraintes r\u00e9siduelles de moulage non dissip\u00e9es, une force de serrage inadapt\u00e9e, des contraintes thermiques de coupe in\u00e9gales et une charge de coupe asym\u00e9trique, qui constituent les principales causes du d\u00e9passement des tol\u00e9rances dimensionnelles des pi\u00e8ces finies \u00e0 parois minces.<\/p>\n
Le contr\u00f4le de la d\u00e9formation des pi\u00e8ces \u00e0 parois minces n\u00e9cessite une optimisation collaborative couvrant l'ensemble du processus, notamment la formulation du moulage de pr\u00e9cision, le pr\u00e9traitement thermique, la conception du sch\u00e9ma de serrage, l'ajustement des param\u00e8tres de coupe et la programmation des trajectoires d'usinage. Les tableaux suivants classent les caract\u00e9ristiques des d\u00e9fauts et les sch\u00e9mas d'optimisation de l'ensemble du processus pour les pi\u00e8ces normalis\u00e9es traitement de la demande<\/a>.<\/p>\n \u00c9tape de d\u00e9formation :<\/strong> Moulage \u00e0 la cire perdue<\/a> Formation<\/a><\/p>\n2. Solutions de processus syst\u00e9matiques pour le contr\u00f4le de la d\u00e9formation des pi\u00e8ces moul\u00e9es \u00e0 parois minces<\/h2>\n
\nTypes courants de d\u00e9formations et de d\u00e9fauts :<\/strong> Fermeture \u00e0 froid, d\u00e9faut de coul\u00e9e, fissure \u00e0 chaud, d\u00e9formation par gauchissement, d\u00e9formation due \u00e0 la porosit\u00e9 de retrait
\nM\u00e9canisme de formation du noyau :<\/strong> Perte de chaleur rapide, solidification in\u00e9gale, contrainte de traction due au retrait, canal d'alimentation obstru\u00e9
\nMesures pr\u00e9ventives au stade de la coul\u00e9e :<\/strong>
\n1. Optimiser le syst\u00e8me de distribution pour permettre une solidification s\u00e9quentielle ;
\n2. Augmenter correctement la temp\u00e9rature de coul\u00e9e admissible afin d'am\u00e9liorer la fluidit\u00e9 de l'alliage ;
\n3. Ajuster la conductivit\u00e9 thermique de la coque en c\u00e9ramique afin d'\u00e9quilibrer la vitesse de refroidissement ;
\n4. Optimiser la disposition des canaux de coul\u00e9e afin d'\u00e9viter la coupure des canaux \u00e0 froid ; 5. Contr\u00f4ler le temps de d\u00e9moulage de la coque afin de r\u00e9duire les contraintes de contrainte<\/p>\n
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<\/a><\/p>\n