Fundición de precisión de acero inoxidable
La fundición de precisión de acero inoxidable puede garantizar eficazmente una buena fluidez de la masa fundida durante la inyección hasta cierto punto. La selección de la temperatura de la fundición de precisión de acero inoxidable debe determinarse eficazmente en función de factores como la distancia y el proceso de inyección, el enfriamiento y el caudal.
Fundición de precisión de acero inoxidable por el fabricante de fundición de precisión de sílice sol tiene buenas propiedades mecánicas debido a su pequeño tamaño de la zona de transición, que puede cumplir con su fluidez y evitar la formación de cristales brillantes hasta cierto punto. La temperatura general es de 715-740 ℃. Los lingotes planos de fundición de precisión de acero inoxidable tienen una alta tendencia al agrietamiento en caliente, y la temperatura de fundición de precisión de acero inoxidable es relativamente baja, generalmente entre 680~735 ℃.
La tendencia al agrietamiento de los lingotes redondos de fundición de precisión de acero inoxidable es relativamente baja, lo que puede garantizar eficazmente que la aleación tenga buena capacidad de escape y contracción hasta cierto punto, crear condiciones favorables para su orden y mejorar la densidad. La temperatura de colada es generalmente más alta, y la temperatura de colada para lingotes con un diámetro de más de 350 mm es generalmente 730-750 ℃.
Puntos clave para el control de la temperatura en la fundición de acero inoxidable a la cera perdida
En el proceso de fundición a la cera perdida de acero inoxidable, el control de la temperatura es un factor clave para determinar la calidad de la fundición, ya que influye directamente en la fluidez del metal fundido, la estabilidad del molde y las propiedades mecánicas de la pieza. Teniendo en cuenta las características de la fundición a la cera perdida, los parámetros de temperatura clave y la lógica de control para la fundición a la cera perdida de acero inoxidable son los siguientes:
La temperatura de fusión del metal es el principal punto de control en la fundición a presión de acero inoxidable. Los distintos grados de acero inoxidable (como 304, 316 y 17-4PH) tienen temperaturas de fusión significativamente diferentes debido a su composición de aleación. La temperatura de fusión del acero inoxidable austenítico ordinario (como el 304) suele oscilar entre 1.500 °C y 1.560 °C, mientras que el acero inoxidable 316, que contiene mayores cantidades de molibdeno y níquel, requiere una temperatura de 1.520 °C a 1.580 °C para garantizar una disolución suficiente de los elementos de aleación y evitar la precipitación de fases de bajo punto de fusión. El acero inoxidable martensítico (como el 17-4PH) requiere un control estricto entre 1480°C y 1540°C para evitar el engrosamiento de los granos debido a temperaturas excesivas. La correspondencia entre la temperatura de precalentamiento de la cáscara del molde y la temperatura de vertido del metal fundido repercute directamente en la calidad del llenado y la calidad interna de la colada. En el caso de coladas de acero inoxidable complejas y de paredes finas, la coquilla del molde debe precalentarse a 800-1.000°C. En este punto, el metal fundido se calienta a una temperatura superior a la de la coquilla del molde. En este punto, la temperatura de vertido del metal fundido puede reducirse adecuadamente (20°C-50°C por debajo de la temperatura de fusión). De este modo se aprovecha el calor residual del molde para mantener la fluidez del metal fundido y evitar defectos como el cierre en frío y el vertido insuficiente. Para coladas más gruesas, la temperatura de precalentamiento de la coquilla del molde suele controlarse entre 400 °C y 600 °C. De este modo se minimiza la diferencia de temperatura entre la coquilla del molde y el metal fundido. Esto minimiza la diferencia de temperatura entre el metal fundido y el molde, reduciendo la tensión interna en la pieza fundida.
La temperatura de tratamiento en solución es un proceso posterior clave para mejorar la resistencia a la corrosión de las piezas fundidas de acero inoxidable. El acero inoxidable austenítico requiere un tratamiento en solución a 1050°C-1100°C para disolver completamente y distribuir uniformemente los carburos dentro de la matriz, seguido de un enfriamiento rápido con agua para conseguir una estructura de austenita monofásica. El acero inoxidable martensítico, por su parte, requiere un calentamiento a 1020°C-1060°C, seguido de un enfriamiento con aceite, un temple para formar martensita y, a continuación, un revenido a 200°C-450°C para ajustar la dureza y la tenacidad.
El control de la temperatura requiere una precisión extremadamente alta, normalmente manteniendo las fluctuaciones de la temperatura de fusión dentro de ±10°C y las fluctuaciones de la temperatura de precalentamiento del molde dentro de ±20°C. En la actualidad, la industria suele utilizar hornos de inducción de frecuencia media acoplados a sistemas de medición de temperatura por infrarrojos para controlar en tiempo real las temperaturas de fusión, mientras que el precalentamiento de moldes utiliza hornos de calentamiento eléctrico totalmente automáticos para un control preciso de la temperatura. Esta tecnología se alinea con la tecnología de control inteligente de la temperatura empleada por Ningbo Suijin Machinery Technology Co., Ltd. en su línea de producción de fundición digital a la cera perdida, garantizando de forma fiable la alta calidad de las piezas de fundición de precisión de acero inoxidable.
